Предельные отклонения размеров необрабатываемых поверхностей лля шкивов: из чугуна и стали - по 7-му классу точности ГОСТ 26645-85; из других материалов с расчетным диаметром:

до 500 мм - по 16-му квалитету;

св. 500 мм - по 15-му квалитету.

Допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива в заданном направлении на каждые 100 .мм расчетного диаметра относительно оси должен быть не более:

0,20 мм - при частоте врашения шкива до 8 с ;

0,15 мм при частоте вращения шкива св. 8 с-1 до 16 с-1;

0,10 мм - при частоте вращения шкива св. 1б с.

Допуск радиального биения поверхности наружного диаметра относительно оси посадочного отверстия - по 9-й степени точности по ГОСТ 24643-81 при контроле расчетного диаметра методом А. Радиальное биение наружного диаметра при контроле расчетного диаметра методом Б по ГОСТ 25069-81.

Допуск цилиндричности наружных диаметров - по 8-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

Каждый шкив, работающий со скоростью свыше 5 м/с, должен быть сбалансирован.

Нормы точности статической балансировки приведены в табл. 31.

Допуск торцового биения обода и ступицы относительно оси посадочного отверстия должен быть не грубее 10-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

Предельное отклонение диаметра ступицы d по Н9.

Неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей:

Н14; hl4;

Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 рабочих поверхностей канавок шкива должно быть Ra < 2,5 мкм.

В шкивах со спицами ось шпоночного паза дoлжнi, совпадать с продольной осью спицы.

средний ресурс шкивов в эксплуатации для среднего режима работы устанавливается не менее 63000 ч до каггитгшьного рс-

31. Нормы точности статической балансировки шкивов для клиновых ремней

монта: установленный ресурс - не менее 30 ООО ч до капитального ремонта.

Нерабочие поверхности металлических шкивов должны быть окрашены по ГОСТ 9.032-74 и ГОСТ 12.4.026-76.

На нерабочей поверхности каждого шкива должны быть четко нанесены краской: условное обозначение сечения ремНя, расчетный диаметр, диаметр посадочного отверстия, марка материала и обозначеюю стандарта.

Методы проверки а, * и d . Угол канавки а контролируют предельными угло выми калибрами по рис.7 и 8.

Верхний и нижний пределы угловых калибров должны соответствовать углу канавки шкива с учетом наибольшего и наименьшего допусков.

Угол канавки можно контролировать глубиномером (рис. 9).

Расчетный диаметр определяют методом А или Б в зависимости от формы наружной Поверхности шкива.

Метод А применяют при цилиндрической наружной поверхности шкива.

Лдя определения расчетного диаметра шкива измеряют наружный диаметр d Й глубину канавки b над расчетной шириной. Глубину канавки измеряют глубиномером, как показано на рис. 9.

Расчетный диаметр шкива, мм,

dp=de-lb.

Метод Б применяют, если Цй-линдричность наружной поверхности шкива не установлена.

JXth определения расчетного диаметра шк11ва используют два цилиндрических

\q /

Рис. 7. Предельный

угловой калибр для канавки шкива

Рис. 8. Положение предельного углового калибра в канавке шкива

Рис. 9. Г

/ - щуп; 3-

втроля

часть;

Ролика диаметром d, указанным в табл. 32.

Значения d установлены для каждого сучения канавки таким образом, что контакт роликов с двумя боковыми сторонами *навки проходит на уровне расчетного Диаметра или очень близко к нему. Два Ролика помещают в контрольную канавку до соприкосновения с ней, как показано на рис. 10. Затем измеряют расстояние К

32. Диаметры цилиндрических роликов d и размеры Л, мм

между касательными плоскостями роликов, расположенными параллельно оси шкива.

Расчетный диаметр шкива в миллиметрах вычисляют по формуле

dp К-2Х,

где К - расстояние между касательными плоскостями роликов, расположенными параллельно оси шкива, измеряемое с погрешностью ДА, мм; X - расстояние от расчетного диаметра шкива до касательной плоскости к ролику, расположенной параллельно оси шкива (табл. 32);

- др + 25 ,

где Др - предельное отклонение диаметра по hll, мм; 26 - отклонение глубины цилиндрического ролика диаметром d в канавке шкива, мм;

Рнс. 10. Схема к определению расчетного диаметра d с помощью двух цилиндрических роликов

5445

26 = Ad

sin -

где Ad - предельное отклонение диаметра d (табл. 32); а - угол канавки шкива.

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПЕРЕДАЧИ

ГОСТ 1284.3-96 распространяется на бесконечные резинотканевые приводные клиновые ремни нормальных сечений по ГОСТ 1284.1 и ГОСТ 1284.2.

ГОСТ 1284.3-96 соответствует стандарту ИСО 5292-80 в части расчета номинальной мощности.

Сечения ремней А , В{Б), С{В) , В{Г), Е{Д) выбирают в соответствии с рис. 11. Ремни сечения Z{0) применяют при передаваемых мощностях до 2 кВт, сечения ЕО(Е) - при мощностях свыще 200 кВт.

Расчетную передаваемую мощность Р вычисляют по формуле

Р - Р С

где Ром - Номинальная мощность, потребляемая приводом, кВт; Ср - коэффициент динамичности нагрузки и режима работы.

Номинальной считают нагрузку, вероятность распределения которой на стационарных режимах не превыщает 80 %.

Коэффициент динамичности нагрузки и режима Ср определяют по табл. 33 и 34.

Схема расчета двухщкивной клиноре-менной передачи приведена на рис. 12.

I 2000 i 7250

800 500 315 200

Z 315 5 8 n.5 20 31 SO 80 125 200 m Псредадаемая мвщмвсть Н.нбт

Рнс. 11. График для определения сечения ремня

Рис. 12. Схема для расчета ременной передачи

Линейную скорость ремня ь (в м/с) вычисляют По формуле

Ttdini ndinj 60000 60000

где di , dj - расчетные диаметры соответственно меньшего и большего шкивов, мм; /11, /12 - частота вращения соответственно

меньшего и большего шкивов, мин *.

Расчетные диаметры шкивов выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 20889. Диаметр меньшего шкива передачи следует брать возможно большего значения, но не более предельно допустимой скорости ремня 30 м/с. Для сельскохозяйственных машин допускается применять шкивы По нормативной документации.

Расчетный диаметр большего шкива

Передаточное число

/12 di

Угол обхвата ремнем меньшего шкива а вычисляют По формулам

а = 180- 57 при а > ПО , а

а = 2 arccos-- При а < 110 , 2а

где а - межцентровое расстояние, мм.

Минимальный угол обхвата ремня шкивом рекомендуется брать не менее 90 .

Межцентровое расстояние определяется конструктивными особенностями привода. Рекомендуемое межцентровое расстояние вычисляют ПО формуле

0,7(1 d2)<a< 2{di + di)-