750-1000 am на специальных обмазочных прессах-автоматах. При этом покрытие ложится очень ровным и плотным слоем.

При прессовом способе покрытие замешивают до густоты влажной земли и при сжатии рукой оно должно слипаться в комок. Прессы-автоматы для нанесения покрытия на электроды выполняют все операции последовательно: наносят опрессовкой покрытие, зачищают один конец электрода от покрытия и укладывают их на приемный стол. Производительность таких прессов-автоматов достигает 10-12 т электродов в смену.

Электродные стержни пропускаются через цилиндр пресса, в котором находится покрытие под давлением. По выходе из цилиндра стержень проходит мундштук с калиброванными входным и выходным отверстиями. Ось стержня должна точно совпадать с осью отверстия мундштука. Меняя мундштуки, можно наносить покрытие на проволоки различных диаметров и слоем различной толщины.

После нанесения покрытия электроды сушат до тех пор, пока влажность покрытия будет не более 4-5%. Сушка производится сначала на воздухе при температуре 25-30° в течение 12-25 час, а затем в сушильных электрических шкафах при температуре 150- 300° в течение 1-2 час. Электроды, содержащие органические элементы, прокаливаются при температуре не выше 150-200° во избежание выгорания органических частей.

Хранить готовые электроды следует в сухих помещениях с нормальной влажностью воздуха. Электроды с отсыревшим покрытием перед сваркой нужно в течение часа прокалить при температуре 180-200°. Качество готовых электродов проверяется наплавкой и сваркой контрольных образцов с последующим испытанием нх на прочность и пластичность. Упаковываются электроды в водонепроницаемую бумагу и деревянные ящики партиями весом по 25-40 кг.

§ 4. Порошковая проволока

В настоящее время вместо дорогой легированной проволоки в ряде случаев применяется порошковая электродная проволока, состоящая из тонкой стальной ленты, свернутой в трубку диаметром от 2,5 до 5 мм и заполненной внутри порошком требуемого состава.

При расплавлении проволоки оболочка и порошок образуют однородный жидкий сплав, химический состав которого может быть точно рассчитан при приготовлении проволоки для получения металла шва наплавки с требуемыми свойствами.

Технология производства порошковой проволоки разработана Институтом электросварки им. Е. О. Патона и состоит в следующем. На специальном станке лента из мягкой малоуглеродистой стали холодного проката толщиной 0,7-0,8 мм и шириной 15 мм сворачивается в трубку, которая одновременно заполняется тонкораз-

молотым порошком. Трубка с порошком протягивается через калибровочное отверстие (фильер), изготовленный из твердого сплава. Полученная проволока наматывается на барабан, сворачиваясь при этом в бухту, и в таком виде используется при полуавтоматической или автоматической наплавке.

Обычно волочильный стан имеет четыре барабана и соответствующее количество фильеров. В первом проволока сворачивается в трубку после заполнения ее порошком, а в последующих выполняется дополнительная протяжка трубки с порошком для калибровки проволоки и запрессовки в ней порошка. Производительность станка составляет 250 кг проволоки за смену. Порошковая проволока значительно дешевле легированной и производство ее несложно.

Для заполнения проволоки применяется порошкообразная смесь из железного порошка и ферросплавов - ферромарганца, феррохрома, феррованадия, ферровольфрама, с небольшой добавкой графита. Соотношение составных частей в проволоке, например для наплавки стали марки ЗХ2В8, следующее: 65% стальной ленты, 15% железного порошка, 4% феррохрома, 13% ферровольфрама, 1% феррованадия, 2% ферромарганца и графита. Этому соответствует следующий состав шихты: 43% железного порошка, 12% феррохрома, 37% ферровольфрама, 3,3% феррованадия, 4,5% ферромарганца, остальное графит.

Наплавку порошковой проволокой производят под слоем флюса или в среде углекислого газа. Порошковая проволока внедряется также для сварки в нижнем положении в условиях сварочно-мон-тажных работ. Применение порошковой проволоки повышает производительность процесса сварки.

Для сварки стали МСт. 3 порошок имеет следующий химический состав: 0,18-0,2? углерода, 1,9-2,5% марганца, 0,9-1,0% кремния, остальное железо; для сварки теплоустойчивой стали I5XM берется порошок следующего состава: 0,12-0,14% углерода, 2- 2,2% марганца, 0,9-1,1% кремния, 0,8-1% хрома, 0,45-0,5% молибдена, серы и фосфора не более 0,03% каждого, остальное железо.

§ 5. Угольные и графитированные электроды

Электроды этого типа приготовляются из прессованного угля Или кокса специального состава. Диаметр электродов от 5 до 30 мм, длина 200-300 мм, сечение круглое. Конец электрода затачивается на конус с углом 60 - 70°. Угольные электроды должны иметь правильную форму, гладкую поверхность и быть без трещин. Хорошо обожженный угольный электрод дает при ударе чистый металлический звук и не оставляет на бумаге черты. Во время сварки он не должен растрескиваться.

Для улучшения свойств угольные электроды подвергают гра-фитированию путем термической обработки при температуре около 2600°.

Графитированные электроды чище по своему химическому составу, более мягки, имеют серый с металлическим блеском цвет, оставляют на бумаге черную черту. Они лучше угольных электродов, так как более электропроводны, меньше сгорают (окисляются) на воздухе при высоких температурах и поэтому допускают сварку при большей плотности тока.

Сварку угольным электродом выполняют на постоянном токе прямой полярности (минус на электроде). При этом длина дуги составляет от 6 до 15 мм, дуга легко зажигается и обладает большой устойчивостью. При обратной полярности дуга делается крайне неустойчивой, электрод обгорает и испаряется, а свариваемый металл науглероживается.

По характеру сгорания угольного электрода, пользуясь вышеуказанными признаками, можно также определять полярность сварочной цепи.