Стыкуемые листы собирают в приспособлении, обеспечивающем плотное и равномерное их сжатие по всей длине шва.. Зазор между кромками не должен превышать I мм. Смещение кромок при сборке (депланация) не должно превышать I мм для листов толщиной до 10 мм и 1,5 ммлля листов от 10 до 15 мм. Перед сваркой листы прихватывают с помощью того же автомата, на котором производится сварка. Количество прихваток должно быть наименьшим. В процессе сварки прихватки перекрываются основным швом. Начало и конец шва выводятся на планки, временно привариваемые к обоим концам листов. Сварка может быть односторонней и двухсторонней.

Для формирования обратной стороны шва одностороннюю сварку ведут на остающейся подкладке из латуни Л-62 толщиной до 0,8 мм и шириной до 7 мм.

Двухсторонней сварке подвергают листы толщиной свыше8 мм. Первый слой сваривают на флюсовой подушке. Второй слой сваривают после тщательной очистки первого слоя от окислов и остатков флюса.

Флюс посыпают слоем в 20-30 мм. Вылет электрода из мундштука должен составлять 15-45 мм. Режимы сварки приведены в табл. 50.

Таблица 50

Режимы автоматической сварки латуни плавящимся электродом

под флюсом

Предел прочности металла шва при сварке латуни Л-62 этим способом составляет 27-30 кгс/мм, угол загиба не менее 120°. Шов после сварки очищают от остатков флюса и проковывают.

Сварка медноникелевых сплавов. Медноникелевые сплавы, например МНЖ5-1, используются для изготовления труб, устойчивых против действия морской воды, вызывающей коррозию чистой меди и сплавов меди с цинком (латуни). Эти трубы широко применяются в судостроении. Состав сплава МНЖ5-1 следующий: 4,4- 5% никеля, 1-1,5% железа, остальное-медь. Содержание в сплаве таких примесей, как мышьяк, сера, свинец и фосфор, не должно превышать 0,01% каждого, сурьмы - ие более 0,005%, висмута - не более 0,002%, углерода - не более 0,03% и кислорода - не

более 0,1%. В отожженном состоянии предел прочности этого сплава равен 22-27 кгс/мм, в нагартованном - 47 кгс/мм.

Сварка производится на постоянном токе при обратной полярности. При медленном охлаждении наплавленного металла возможно выделение железа из сплава, что ухудшает его антикоррозийные свойства. Поэтому сварка должна производиться с максимальной скоростью за один проход и без задержки электрода на, одном месте.

В качестве электрода применяется медноникелевая проволока из сплава МН5 с покрытием состава: 17,5% марганцевой руды, 32,1% плавикового шпата, 16,1% серебристого графита, 32,1% ферросилиция пассивированного, 2,2% алюминия в порошке. Толщина покрытия 0,4 мм. Режимы сварки медноникелевых сплавов приведены в табл. 51. .

Таблица 51

Режимы сварки медноникелевых сплавов

Особенно вредной примесью в никеле является сера, образующая сернистый никель (NiS), располагающийся по границам зерен и способствующий образованию трещин. Применение проволоки марки НМц-2,5, содержащей 2,5% марганца, уменьшает вредное влияние серы, так как марганец связывает серу, образуя с ней соединение MnS, более тугоплавкое, чем NiS. Однако марганец ухудшает устойчивость никеля против коррозии. При сварке проволокой НМц-2,5 применяется покрытие УОНИ-13/45. Проволокой НМц-2,5 или проволокой из чистого никеля HI можно сваривать никель автоматически с применением бескислородных флюсов БКФ и БКФТ.

§ 3. Сварка алюминия и его сплавов

Температфа плавления чистого алюминия 657°. Алюминий обладает высокой теплопроводностью и электропроводностью. В процессе нагревания легко образует окись алюминия, плавящуюся при темпераутре 2060°. В технике используются различные сплавы алюминия, например с марганцем (сплавы АМц), медью (сплавы Д), кремнием (сплавы АЛ и АК), магнием (сплавы АМг). Они отличаются большей прочностью, чем чистый алюминий, а некоторые из них, например сплав АЛ (силумин), хорошо отливаются.

Алюминий и большинство его сплавов типа АМц и АМг хорошо поддаются сварке.

Сплавы типа дуралюмина (сплавы Д), например Д16Т, свариваются плохо. Это обусловлено тем, что в сварном шве получается структура литого металла, прочность которого в два раза меньше прочности основного прокатанного металла. Кроме того, вследствие значительной усадки металла шва и его низкой пластичности, так же как и основного металла, в процессе сварки в швах часто возникают трещины.

Тепловое действие при сварке вызывает отжиг основного металла, что приводит к снижению показателей его механических свойств.

Дуговую сварку алюминия и его сплавов выполняют как угольным, так и металлическим электродами. Для удаления тугоплавкой пленки окиси алюминия применяют флюс, подсыпаемый в шов при сварке угольным электродом, наносимый на металлический электрод в виде покрытия при ручной сварке или насыпаемый на шов при автоматической сварке. Наибольшее распространение имеет флюс АФ-4А состава: 28% хлористого натрия, 50% хлористого калия, 14% хлористого лития, 8% фто{)истого натрия.

В качестве присадочной проволоки при сварке угольным электродом применяют прутки из алюминия АО и А1 или из алюминиевых сплавов АМц или АК (содержащие 5% кремния) по ГОСТ 4784-49.

Кремний делает присадочный металл более жидкотекучим, а также уменьшает усадку и возможность образования трещин. При сварке проволокой АК металл шва получается менее пластичный с пределом прочности около 10 кгс/мм, относительным удлинением около 90% и более хрупкий. Сплав АМц содержит от 1 до 1,6% марганца, остальное - алюминий. Металл шва при сварке проволокой АМц имеет предел прочности около 11 кгс/мм, относительное удлинение 12%. В качестве металлического электрода применяют также проволоку из алюминия АО и А1 или сплавов АМц и АК.

Чтобы шлак и остатки флюса не разъедали поверхность металла, их после сварки удаляют щеткой, а затем шов промывают горячей водой.

Режимы сварки алюминиевых сплавов приведены в табл. 52.

Составы покрытий, применяемых при сварке алюминия металлическим электродом, приведены в табл. 53.

Использование жидкого стекла для этих покрытий не допускается. Вместо него применяют декстрин. Покрытие № 1 не требует связующего вещества и разводится в воде (50 см воды на 100 г сухого вещества). Разведенный на воде замес тщательно размалывается в шаровой мельнице, а затем в виде коллоидного раствора наносится на электрод. Электроды сушат на воздухе, а затем их прокаливают при 140-150° в течение 30-40 мин. Толщина слоя покрытия № 1 и № 3 берется равной 1-1,2 мм, а № 2-0,4-0,5 мм. Вместо пок-