Таблица 56 Состав покрытий для электродов Б. М. Конторова

Марка электрода

Содержание в % по весу

Т-216 .... Т-268 .... Т-293 .... Т-540 .... Т-590. . . . Т-600. . . . Т-620. . . .

Ферросилиций.

Для наплавки рельсов, крестовин, штампов для холодной штамповки и др. используются электроды ЦН-350, ОМГ и ОЗН-400 с покрытиями состава (в %):

цн-350 омг озн-400

Мрамор ........ 40 22 45

Пчавнковый шпат .... 21 16 15

Полевой шпат..... 12 - -

Ферромарганец..... 18 - 33

Ферросилиций..... 9 - -

Феррохром....... - 60 -

Графит ........ -- 2 -

Алюминий....... - - 3

Поташ......... - - 4

Отношение веса покрытия к весу стержня, %....... 45-50 40-50 43-48

В качестве стержня применяется проволока Св-08, Св-08А и Св-08ГА. Твердость наплавки равна 250-400 единцц по Бринеллю.

Электроды ОМГ служат для наплавки стрелок и крестовин из марганцовистой стали Г-13.

. Для наплавки арматуры паровых котлов ЦНИИТМАШ разработал электроды ЦН-3, состоящие из проволоки нержавеющей стали 0Х18Н9 с покрытием, содержащим 15% мрамора, 9% плавикового шпата, 5% графита, 2% ферромарганца Мн-1, 69% феррохрома Хр-2 и 20-30% жидкого стекла к весу сухого покрытия. Вес покрытия составляет 115-120% от веса стержня. Металл, наплавленный этими электродами, представляет сплав типа сормайт, твердость его 44-55 единиц по Роквеллу. Лучшие результаты достигаются при наплавке электродами ЦН-3 в один слой с максимальной скоростью. При многослойной наплавке возможно получение хрупких участков и выкрашивание.

§ 2. Технология наплавки

Порошкообразные сплавы (сталинит, вокар) можно наплавлять угольным электродом. При наплавке порошок сплава превращается в однородный твердый слой, проникающий в основной металл на глубину 2-3 мм. Углерод, содержащийся в сталините, частично сгорает, образуя газы, защищающие наплавку от окисления кислородом воздуха. Сталинит наплавляется в один, два или три слоя толщиной от 1 до 5 мм. Наплавку производят на постоянном токе, так как в этом случае она получается более плотной.

При наплавке сормайтом на прутки наносится покрытие составом (в % по весу):

Покрытие А применяют для деталей, подогреваемых при наплавке до 600-700°, а покрытие Б - до 300-400°. Покрытие наносят слоем толщиной 1,4-1,6 мм путем окунания. Ток и диаметр электрода при наплавке выбираются по табл. 57.

Таблица 57

Режимы наплавки твердыми сплавами

Наплавляемая деталь не должна иметь трещин и других дефектов, уменьшающих ее прочность. Закаленные стали предварительно отжигают при 750-900°для устранения внутренних напряжений. Наплавляемую поверхность тщательно зачищают до металлического блеска. Замасленные детали обжигают пламенем горелки или промывают горячим 10% -ным раствором каустика, а затем чистой водой.

На детали из легированных сталей (например, марганцовистой стали) первый слой наплавляется электродом из углеродистой проволоки для лучшего сцепления наплавки с основным металлом. Последующие слои наплавляются твердым сплавом. Наплавку можно производить комбинированным способом, расплавляя сталинит электродом из углеродистой проволоки с меловым покрытием. Электрод сплавляется со сталинитом и основным металлом, образуя промежуточный, менее хрупкий и достаточно износоустойчивый слой.

Порошкообразный твердый сплав не должен содержать пыли. Влажный сталинит слеживается в комки и в таком виде не пригоден для наплавки; его необходимо предварительно просушить, размолоть и просеять. На электродах не должно быть ржавчины, иначе наплавка получится пористой и хрупкой. При наплавке сталинитом рекомендуется в ванну добавлять в качестве флюса 2-5% прокаленной буры. При использовании порошкообразных сплавов для предохранения краев детали от оплавления и получения чистой, ровной кромки место наплавки обкладывают пластинками из графита. По окончании наплавки пластинки убирают. Отверстия в детали, не подлежащие заплавке, забивают чистым влажным кварцевым песком. Для предупреждения коробления детали наплавку производят участками, предварительно нагревая деталь до 600-650° или увеличивая отвод тепла от детали массивными медными подкладками и охлаждением водой.

Порошкообразные сплавы насыпают на поверхность детали слоем, несколько большим, чем требуемая толщина наплавки. При расплавлении высота слоя составляет: для сталинита 40-50% и для вокара 30-40% от толщины первоначально насыпанного слоя. Насыпанный слой слегка утрамбовьшают ивыравниваютшаблоном. Сталинит насыпают полоской шириной до 60 мм, вокар - до 20- 30 мм. Наплавку ведут, не прерывая горения дуги. Электрод передвигают с одного края наплавки на другой в направлении от себя. Так как сплав имеет высокое электросопротивление, конец электрода должен быть направлен не на поверхность насьтанного слоя, а в торец его.

Если нужно наплавить сталинитом толстый слой, то для получения прочной, нехрупкой наплавки два первых слоя наплавляют комбинированным способом, расплавляя сталинит стальным электродом, а последний - угольным. На чугун сталинит наносят в один слой толщиной 3-4 мм. Чугунную деталь сложной формы следует подогреть до 300-400°.