а~а б)

Пайка

Пайка

Рис. 179. Узлы крепления деталей движущего, и парораспределительного механизма: акрепление сцепных дышел на колесах; б - соединение кулисной тяги с контркривошипом; в - соединение крейцкопфа с поршневым дышлом; / - болт; 2 - валик

вают какую-либо деталь, например кулисную тягу (рис. 179), затем валик вставляют в небольшой лист чертежной бумаги или тонкого картона, на него надевают другую деталь (в данном примере - контркривошип) и с обратной стороны припаивают к валику, картон разрывают, а между деталями остается постоянный зазор. Отдельно

собирают парораспределительный механизм правой и левой стороны, соединяя контркривошип, кулисную тягу, кулису, золотниковую тягу и маятник.

Цилиндровый блок (рис. 180, а) выпиливают из металлического (медного, латунного) или пластмассового бруска. Чтобы воспроизвести сложную конфигурацию цилиндро-

Рис. 180. Цилиндровый блок: а -общий вид- б - изготовление блока; / - блок; 2 - цилиндровые крышки; 3 - колпак контрштока; 4 - продувательные краны; 5 - заготовка; 6 - оправка; 7 - направляющие шпильки

2§8

вого блока, из стали толщиной 1,5-2 мм выпиливают два шаблона по очертаниям цилиндрового блока. Заготовку зажимают в тисках между двумя шаблонами (рис. 180, б) и напильниками различного профиля обрабатывают до нужной формы. Обработанная заготовка может быть оклеена латунной или медной фольгой с выдавленными на ней заклепочными головками. К цилиндровому блоку припаивают или приклеивают цилиндровые крышки, продувательные краны, колпаки контрштоков и др. Затем делают кулисную балку, ее заготовку выпиливают из листового металла или пластмассы толщиной 1 -1,5 мм. Так как в оригинале эта деталь изготовлена методом литья, на модели в определенных местах должны быть воспроизведены приливы металла. Это можно выполнить, напаивая или наклеивая по внешнему контуру и контуру окон заготовки тонкие металлические или пластмассовые полоски. Готовый цилинд-

ровый блок и кулисную балку устанавливают на раму, к ним крепят параллели и монтируют движущий и парораспределительный механизмы. К колесным парам дышла крепят при помощи небольших болтов Ml-1,5, которые завертывают в кривошип колеса. Если в модели использованы металлические колеса, то следует предусмотреть меры, исключающие короткое замыкание электрического тока, так как движущий и парораспределительный механизмы будут находиться под напряжением. Для этого в изготовленных из металла кулисной балке и цилиндровом блоке должны быть предусмотрены изолирующие вставки. После сборки проверяют работу всех узлов движущего и парораспределительного механизма модели.

Окончив изготовление редуктора, экипажной части и паровой машины, приступают к изготовлению корпуса модели паровоза (рис. 181). Будку и площадку делают из ла-

Рис. 181. Корпус модели паровоза: / - будка машиниста; 2-фонарь будки; 3 - свисток; 4 - предохранительный клапан на топке; 5 - топка; 6 - паровой котел; 7 - песочница; 3 - сухопарник; 9 - дымовая труба; /О - американский фонарь; - дымовая коробка; /2 - ограждение площадки; /3 - крышка дымовой коробки; 14 - буферные фонари; /5 - буферный брус; 16 - подножки; /7 - площадка; IS-паровоздушный

насос

тунного, медного листа, тонкого органического стекла или полистирола. Для удобства сборки берут однородный материал. Сначала вырезают заготовки по контуру, затем на металлических заготовках делают имитацию заклепочных соединений; на пластмассовые заготовки наклеивают тонкую металлическую фольгу с выдавленными заклепочными головками. При изготовлении деталей будки, площадки и других деталей корпуса могут потребоваться профилированные заготовки. Их можно сделать с помощью несложных приспособлений, описание которых приведено в главе X. Детали будки и площадки, имеющие изогнутую форму, изгибают на оправках. Окантовку окон и краев будки

делают, напаивая на металлическую заготовку стенки проволоку диаметром 0,3 мм или наклеивая на пластмассовую заготовку узкие полоски полистирола. При сборке отдельные металлические детали соединяют между собой на пайке, пластмассовые - склеивают. Для обеспечения точности сборки используют поверочную плиту и другие приспособления, с помощью которых фиксируют положение соединяемых деталей. Поручни и ограждения площадок изготовляют из стальной проволоки диаметром 0,3-0,4 мм, сборку их производят в кондукторе. В местах соединения проволоки делают прилив олова, который затем обрабатывают надфилями по форме щара, т. е. вос-

производят головку поручня. Стойки поручней и ограждений также могут быть выточены на токарном станке. На паровозной площадке укрепляют лесенки, подножки. Передний буферный брус в зависимости от принятой конструкции может быть установлен на площадке или на раме.

Цилиндрическую часть котла модели паровоза вытачивают на токарном станке или выгибают из металлического листа толщиной 0,3-0,5 мм на оправках. Топочную часть котла и переднюю стенку дымовой коробки с дверцей делают отдельно и присоединяют к котлу при сборке. На передней стенке дымовой коробки воспроизводят петли и запорные устройства дверцы, а на топочной части - промывные

Рис. 182. Тележка

/ - наружная рама; 2 - :<лектродвигате,ь; 3 - редуктор; 4 - внутренняя ра.ма;

модели электровоза:

.5 - тормозной цилиндр; 6 - рессора; 7 - букса

люки. Дымовую коробку обтягивают фольгой толщиной 0,2 мм с выдавленными заклепочными головками, а топочную часть обтягивают тонким медным или латунным листом с высверленными отверстиями диаметром 0,5 мм в местах расположения связей топки. Дымовую трубу вытачивают на токарном станке, а в месте соединения с котлом обрабатывают вручную при помощи напильников и надфилей. Паровой колпак (сухопарник) и песочницу в зависимости от формы выпиливают из металлического или пластмассового бруска или изготавливают так же, как и дымовую трубу. Трубопроводы на поверхности котла делают накладными из проволоки соответствующего диаметра. При изготовлении арматуры котла материал подбирают с учетом того, что отдельные части свистка, предохранительного клапана и др. не окрашивались и имели естественный цвет металла. Готовые детали корпуса модели соединяют между собой, при этом для удобства дальнейшей окраски соединяют в узлы детали, имеющие одинаковый цвет. Затем производят предварительную сборку всей модели, устраняя допущенные при изготовлении узлов неточности.

Когда модель паровоза в основном готова, приступают к постройке тендера. Если размещение электродвигателя предусмотрено в тендере, то прежде всего собирают узлы, приводящие модель в движение. Затем делают тендерный бак и экипажную часть тендера. Тендерные баки отечественных паровозов имели прямоугольную форму, поэтому изготовление тендера не представляет особых трудностей. Бак делают из листовой латуни, меди или

органического стекла, воспроизводя на заготовках заклепочные швы. На верхней плоскости бака, называемой тендерной палубой, устанавливают водоналивные горловины с люками, на задней стенке - инструментальный ящик. На тендерном баке монтируют поручни, подножки и др.

Экипажная часть трехосного тендера состоит из жесткой рамы. Снаружи на полотнах рамы устанавливают буксы с направляющими, рессоры, подвески, балансиры. При изготовлении деталей рессорного подвешивания тендера может быть использована технология изготовления аналогичных деталей модели паровоза. Экипажная часть четырех-и шестиосных паровозных тендеров состоит из двух двухосных или трехосных тележек. Тендерные тележки изготавливают так же, как и тележки вагонов, поэтому описание этих работ дано ниже.

Собранную модель паровоза проверяют в действии. Если при этом оказывается, что сила тяги недостаточна из-за малой нагрузки на ведущие колеса (боксование колес), то модель утяжеляют свинцовыми грузиками, укрепленными

под корпусом. Затем модель разбирают и подготавливают к окраске.

Процесс изготовления моделей современных локомотивов - тепловозов и электровозов имеет некоторые свои особенности. Кузова современных локомотивов имеют обтекаемую форму, изготовлены они из холоднокатаного стального листа с ребрами жесткости; все соединения деталей делают сварными. При изготовлении модели такого локомотива в качестве материала можно широко применять органическое стекло и пластмассы. Последовательность изготовления модели в основном сохраняется - разрабатываются чертежи, рассчитывают редуктор, изготавливают и проверяют в действии экипажную часть модели, затем приступают к постройке корпуса.

Экипажная часть модели электровоза или тепловоза состоит из двух тележек (рис. 182), свободно поворачивающихся в горизонтальной плоскости на раме кузова при движении локомотива по кривым участкам пути. Тележка имеет двойную раму; внутреннюю - несущую, на которой установлены колесные пары, редуктор и электродвигатель при индивидуальном приводе те-

Рис. 183. Кузов модели электровоза

лежки, и наружную - декоративную, по своим формам и подробностям в деталях максимально повторяющую тележку настоящего локомотива. На наружной (декоративной) раме крепят буксы, детали рессорного подвешивания и тормозного оборудования. Изготовление основных узлов рамы тележки существенно не отличается от изготовления рамы модели паровоза. Наружную раму с деталями можно изготавливать из пластмассы, так как этот материал легче поддается обработке. Буксы в зависимости от формы выпиливают из бруска или вытачивают на токарном станке, пружинные рессоры изготавливают из медной проволоки диаметром 0,3-0,5 мм, которую навивают на металлический стержень соответствующего диаметра. Для ускорения изготовления тормозных колодок можно воспользоваться следующим способом: из пластмассы на токарном станке вытачивают кольцо, внутренним диаметром на 1,5-2 мм больше диаметра колеса (по поверхности катания), в сечении повторяющее сечение тормозной колодки. Затем кольцо разрезают и отдельные заготовки обрабатывают надфилем по форме тормозной колодки. Тормозные цилиндры и воздушные резервуары вытачивают на токарном станке, детали рычажной передачи тормоза изготавливают из металлических пластин толщиной до 0,5 мм и из проволоки. Отдельные детали наружной рамы в зависимости от материала паяют или склеивают, наружную раму тележки крепят к внутренней после проверки работы редуктора.

Кузов модели тепловоза или электровоза (рис. 183) состоит из следующих основных деталей: бо-

ковых стенок, передних стенок с кабинами управления и крыши. Кузов крепят к раме, которая опирается на тележки. На раме может быть установлен электродвигатель и детали редуктора. Соединение рамы с тележками должно позволять последним поворачиваться относительно рамы при прохождении локомотивом кривых участков пути. Для удобства устранения неисправностей редуктора и электродвигателя, ухода за ними корпус модели делают съемным и крепят к раме при помощи винтов.

Боковые стенки кузова можно изготавливать из латунного, медного листа толщиной 0,5-0,8 мм или из органического стекла толщиной 1 -1,5 мм. На заготовках делают вырезы для окон и жалюзи. Жалюзи для охлаждения рабочих органов локомотива делают отдельно и затем вставляют в боковые стенки кузова. Жалюзи изготовляют сборными из отдельных пластмассовых пластин (рис. 184), которые наклеивают на общее основание. Чтобы все пластины, из которых собирают жалюзи, имели одинаковый профиль, заготовки обрабатывают оправками соответствующей формы, изготовленными из стальных пластин.

Ребра жесткости на стенках кузовов, изготовленных из металла.

Рис. 184. Конструкция жалюзи для моделей

9999