Риг. IV.6.

Износ зубьев фрез; а - характер износа по задней поверхности; б кривая [пноса

ПО задней грани зуба. Значение допустимого размерного износа может быть уста-[юв,лено только ирактическидт путем, в конкретных условиях, а потому никаких нормативов не имеет.

Понятие стойкость связано с износом. Под стойкостью фрезы принято понимать период времени (мин), в течение которого фреза может работать без переточки. На рис IV.6, б стойкость определяется абсциссой точки В кривой износа, соответствующей допустимому износу йз.ц. Она равна Т. Стойкость связана со скоростью резания Чем выше скорость резання у, тем ниже стойкость Т фрезы. Эта связь определяется формулой

г? = С/Г .

(21)

Здесь С - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и условия обработки; m = 0,15--0,42 - показатель относительной стойкости, зависящий главным образом от материала инструмента.

Вследствие 1малого значения т изменение скорости резания оказывает заметное влияние иа стойкость. Так, если скорость резания увеличить всего лишь на 10%, то стойкость фрезы уменьшится на 25-60 %.

В табл. IV.3 приведены рекомендуемые периоды стойкости, согласованные со 31шчениями оптимального износа (см. табл. IV.2) для разных типов фрез.

Зависимость (21) является основной при определении допустимой скорости резания при фрезеровании Однако на скорость резания потиимо стойкости оказывают значительное влияние и другие факторы, которые можно расположить в таком порядке- подача, глубина резания, тиирина фрезерования, условия охлаждения, шаг зубьев фрезы (число z при равных диаметрах фрезы), диаметр фрезы и др. За висимость допустимой скорости резания от этих факторов выражается формулой

CцДco/г;.

(22)

где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, типа фрезы и ее материала; D - диаметр фрезы, мм; со - угол наклона винтовой канавки фрезы, ...°; Т - стойкость инструмента, мин; t - глубина резания, мм; Sz - подача на зуб, мм; В - ширина фрезерования, мм; г - число зубьев фрезы; q, р, х, у, и. - показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, типа н материала фрезы, оиределяютцие степень влияния каж,дого из приведенных факторов на скорость резания; /г, - общий поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от обрабатываемого материала, вида заготовки, состояния ее поверхности (прокат, поковка, отливка с коркой и без корки), от главного утла в плане торцевых фрез, принятого периода стойкости, условий охлаждения и т. д. Из формулы видно, что скорость резания возрастает с увеличением значений D и со и уменьшается с увеличением значений Т, t, s, В и г. Таблицы рекомендуемых скоростей резаиия даиы в гл. XII.

Допустнлгый износ по задней гран зуба фрезы

Т а б л и л * IV.3

Г редине значения периода стоЛногти фрез Т лля одноииструментальисн обрботки), мин

IV.4. Тепловые ДЁформацки, остаточные пшщштш в гзгбто ;е и смазочно-охлаждяющие жидкости

Тепловые деформации, испытываемые инструмеитом, заготовкой, приспособлением и самим станком, происходят вследствие выделения значительного количества теплоты в процессе резания. Источником теплоты является работа, затрачиваемая на пластические деформации материала заготовки в зоне резания, трения стружки о переднюю поверхность зуба и задней поверхности зуба инструмента о заготовку.

Основная часть теплоты переходит в етружку (примерно 80-85 % теплового потока). Другая часть теплоты распределяется между режущим инструментом и .заготовкой. Кроме этого, небольшой процент теплоты рассеивается окружающей средой. В зависимости от режима резання количество теплоты различно и возрастает с увеличением скорости резания.